Évolution de la plateforme MASTER 6003 éprouvée, la nouvelle machine d’héliogravure introduit un système d’encrage amélioré qui réduit de 60 % la quantité d’encre nécessaire en circulation pour imprimer et, par conséquent, la consommation de solvant jusqu’à 40 %. Elle intègre également des fonctions automatisées conçues pour améliorer la productivité, l’efficacité et la durabilité.
Alors que les fabricants d’emballages flexibles en héliogravure sont sous pression pour réduire la consommation de matériaux et protéger leurs marges alors que les tirages diminuent, l’importance d’un apport efficace en encre et en temps de préparation plus rapides ne cesse de croître. La nouvelle presse MASTER 6003 répond à ces défis grâce à un système d’encrage amelioré qui minimise le volume d’encre en circulation, combiné à des fonctions automatisées qui réduisent et facilitent l’intervention de l’opérateur.
Le système d’encrage LeanPrint® est conçu pour réduire la quantité d’encre nécessaire en circulation pendant la production. En optimisant le chemin entre le réservoir d’encre et la cuve ainsi que la conception des tuyauteries, le nouveau système réduit le volume de circulation de l’encre de 60 % par rapport à la configuration existante. En conséquence, moins d’encre est exposée à l’atmosphère, ce qui contribue à réduire la consommation de solvant jusqu’à 40 %. La consommation est plus faible, la quantité de déchets réduite et l’environnement de production devient plus propre et plus sûr.
Le nouveau mouvement de la cuve facilite un positionnement précis, rapide et fluide de la cuve par rapport au cylindre. Cela permet un transfert d’encre constant et contrôlé, même à grande vitesse, sans réglage manuel.
La nouvelle presse offre également une meilleure visibilité de la consommation de ressources grâce à ses fonctions intégrées de mesure de l’encre et de consommation d’énergie. Grâce à des dispositifs de mesure de la pression, la presse fournit des informations en temps réel sur la quantité d’encre utilisée pour le travail, l’encre en circulation dans la presse, l’encre restante préparée pour le travail et une estimation de l’encre nécessaire pour terminer la production.
Cette fonction vise à donner aux opérateurs une plus grande confiance dans la gestion de l’alimentation en encre pendant la production. Les informations sont affichées sur une page dédiée de l’IHM.
La fonction de consommation d’énergie offre une visibilité en temps réel sur l’utilisation de l’électricité et de l’air comprimé, ce qui permet également d’identifier les éventuelles inefficacités à un stade précoce.
La mesure intégrée de l’encre et la surveillance de l’énergie répondent également à la demande croissante de traçabilité et de documentation de l’utilisation des ressources dans le processus de production, afin de répondre aux exigences réglementaires et de reporting des clients plus strictes.
Le système de pré-lavage automatique des cylindres gravés de chaque unité élimine le besoin de nettoyage manuel, en éliminant complètement l’encre séchée dans les plus petites cellules gravées, pour garantir un transfert d’encre propre et constant. Les cycles de nettoyage sont activés sur toutes les stations nécessaires et terminés en une minute, ce qui accélère la préparation et réduit le risque de goulets d’étranglement entre les tâches. En réduisant l’intervention manuelle, le système réduit la charge de travail de l’opérateur et contribue à un environnement de travail plus convivial.
Le chariot auxiliaire repensé simplifie également la manipulation du réservoir d’encre lors des changements de travail, grâce à une configuration compacte et sans barrière permettant de retirer le réservoir dans les deux sens. Il comprend un système de référence pour permettre un positionnement précis du cylindre en fonction de la répétition du travail, éliminant ainsi la nécessité d’opérations manuelles supplémentaires lors du blocage du cylindre. Une position de support au niveau du sol facilite également le chargement, tandis que le positionnement au niveau du sol permet de réduire l’effort physique lors du déplacement des réservoirs.
Ensemble, ces développements permettent d’améliorer la rentabilité de l’héliogravure à plusieurs niveaux du processus de production. La réduction de l’encre en circulation et de la consommation de solvants permet de réduire l’utilisation de matériaux et les coûts d’exploitation, tandis que la mesure en temps réel offre aux convertisseurs une meilleure visibilité sur la consommation de ressources et une meilleure traçabilité. De plus, le nettoyage automatisé et la gestion de l’encre peuvent libérer une capacité de production supplémentaire, d’une valeur significative.
« Les transformateurs cherchent des moyens d’améliorer l’efficacité et de maîtriser les coûts, mais sans ajouter de complexité à leur flux de production », explique Davide Rossello, Responsable R&D Process Gravure chez BOBST. « Avec la NEW MASTER 6003, nous nous sommes concentrés sur l’évolution d’une technologie d’héliogravure éprouvée avec des solutions qui réduisent la consommation, automatisent les processus de routine et offrent une meilleure visibilité de la production. La presse répond à un objectif simple : améliorer la rentabilité du procédé d’héliogravure, sans demander aux clients de changer leurs méthodes de travail. »
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